style="width:3.11331in" />GB/T 10824—2022 本文是学习GB-T 10824-2022 充气轮胎轮辋实心轮胎技术规范. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本文件规定了充气轮胎轮辋实心轮胎的技术要求、试验方法和标志。
本文件适用于平衡重式叉车及其他工业车辆上使用的新的充气轮胎轮辋实心轮胎。
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GB/T 528 硫化橡胶或热塑性橡胶 拉伸应力应变性能的测定
GB/T531.1 硫化橡胶或热塑性橡胶 压入硬度试验方法
第1部分：邵氏硬度计法(邵尔硬度)
GB/T 1689 硫化橡胶 耐磨性能的测定(用阿克隆磨耗试验机)
GB/T 2941 橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序
GB/T 3512 硫化橡胶或热塑性橡胶 热空气加速老化和耐热试验
GB/T 6326 轮胎术语及其定义
GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定
GB/T 22391 实心轮胎耐久性能试验方法 转鼓法
HG/T 2177 轮胎外观质量
GB/T 6326 界定的术语和定义适用于本文件。
4.1 轮胎规格、尺寸与负荷宜符合GB/T 10823 的规定。
4.2 轮胎的物理机械性能应符合表1的规定。
4.3 轮胎的外观质量应符合 HG/T 2177 的规定。
表 1 轮胎的物理机械性能
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GB/T 10824—2022
4.4
轮胎按5.5的要求进行耐久性能试验，第1～第8任一试验阶段结束后，外观检查不应有各胶层间
脱层、起鼓、裂口、崩花、胎体异常变形以及测温孔液态物流出等缺陷。
5.1 轮胎的外直径、断面宽度和静负荷性能按附录 A 和附录 B 的规定进行试验。
5.2 各层胶样的拉伸强度和扯断伸长率按附录 C 中的规定取样，按GB/T528
的规定进行试验。
5.3 轮胎基部胶、胎面胶的硬度按GB/T 531.1 的规定进行试验。
5.4 轮胎胎面胶的磨耗量按附录C 中的规定取样，按 GB/T1689 的规定进行试验。
5.5 轮胎耐久性能按GB/T 22391 的规定进行试验。
a) 规格；
b) 商标、制造商名称或产地；
c) 轮辋规格；
d) 生产编号；
e) 检验标记。
6.2 轮胎胎侧6.1 a)～d)应为永久性的标志，6.1 e)为水洗不掉的标志。
GB/T 10824—2022
(规范性)
轮胎外缘尺寸测量方法
A.1 测量项目
轮胎外周长、断面宽度。
A.2 测量条件
A.2. 1 轮胎硫化后应在室温下停放48 h
以上，测试前轮胎和轮辋组合体还应在18℃~36℃温度下停
放至少24 h。
A.2.2 测量工具及其精度要求如下：
a) 钢板尺和金属卷尺(不带弧度):1 mm;
b) 游标卡尺：0.1 mm;
c) 卡钳。
A.3 测量方法
A.3. 1 轮胎外周长
用金属卷尺沿胎冠中心线或靠近中心线最高处绕轮胎一周，测量外周长。测量值单位为毫米，取整
数，并按式(A. 1) 求得外直径。
A.3.2 轮胎断面宽度
选取胎侧没有标志的最宽部位，用游标卡尺或卡钳和钢板尺在轮胎圆周大约四等分处测量四点的
断面宽度。取算术平均值，测量值单位为毫米，修约到整数。
A.4 计算方法
轮胎外直径按式(A. 1) 计算。
D=L/π
式中：
D—— 轮胎外直径，单位为毫米(mm);
L — 轮胎外周长，单位为毫米(mm);
π— 圆周率，取3.1416。
本附录测量和计算结果按 GB/T 8170 的规定修约到整数。
… ……… ………… (A.1)
GB/T 10824—2022
(规范性)
轮胎静负荷性能试验方法
B.1 试验条件
B.1.1 轮胎硫化后应在室温下停放48 h
以上，测试前轮胎和轮辋组合体还应在18℃~36℃温度下停
放至少24 h。
B.1.2 轮胎的外观质量应符合 HG/T 2177 的规定。
B.1.3 轮胎的负荷和装配轮辋宜符合 GB/T 10823 的规定。
B.1.4 试验机的承压平面应垂直于轮胎的受力方向。
B.2 测量与计算
B.2.1 将符合 B. 1 规定的轮胎安装在试验机上，按附录 A
的规定测量轮胎外直径和断面宽度。
B.2.2
将轮胎承压部位涂上印油，在轮胎与承压平面之间铺放一张白纸，启动试验机，给轮胎施加负荷
至规定值，持续15 min 后，测量轮胎静负荷半径和负荷下断面宽度。
B.2.3 完 成 B.2.2 测量后，取出印痕纸，用求积仪求出印痕面积S(cm²),
计算取整数。
B.2.4 下沉量按式(B.1) 计算：
h₁=D/2 ri ……… … … … … … … … …(B. 1)
式中：
h₁— 轮胎的下沉量，单位为毫米(mm);
D—— 轮胎的外直径，单位为毫米(mm);
r₁— 轮胎静负荷半径，单位为毫米(mm)。
B.2.5 下沉率按式(B.2) 计算：
f=2×h₁/(D-d)×100 … … … … … … … … … … … …(B.2)
式中：
f — 轮胎的下沉率，%;
h₁— 轮胎的下沉量，单位为毫米(mm);
D—— 轮胎的外直径，单位为毫米(mm);
d — 轮辋着合直径，单位为毫米(mm)。
B.2.6 单位面积平均压力按式(B.3) 计算：
N=P/S×10 ………… … … … …(B.3)
式中：
N—— 轮胎单位面积平均压力，单位为千帕(kPa);
P — 轮胎负荷，单位为牛(N);
S — 轮胎印痕面积，单位为平方厘米(cm²)。
B.3 试验条件允许差
B.3.1 负荷量精度为±2%。
B.3.2 B.2.4、B.2.5计算准确到一位小数，测量和计算结果按GB/T 8170
的规定进行修约。
GB/T 10824—2022
(规范性)
轮胎物理机械性能试验方法
C.1 一般要求
C.1.1 轮胎硫化后应在室温下停放48 h 以上，测试前还应在 GB/T 2941
规定的标准试验室环境下调
节至少24 h。
C.1.2 从成品中所取样品或试样表面不平整或厚度大于相应标准规定时，应按
GB/T 2941 进行切削、
打磨；样品厚度小于相应标准规定时，可按样品的实有厚度裁成试样进行试验。
C.2 胶料的物理机械性能试验
C.2.1 老化前后的拉伸性能
C.2.1.1
取样时，对胎面胶部分，以胎冠中心线为基准，沿纵向取样品，胎面胶厚度为6
mm～10 mm 的 切取一层中层试样，胎面胶厚度为10 mm
以上的切取中、下两层试样(冠部花纹特殊切样不在此限)。
对基部胶的中间部分，以基部胶的中心线为标准，沿着纵向切取基部胶试样，基部胶在25
mm 以下切取 上、下两层试样，在25 mm
以上的切取上、中、下三层试样。在分胶层部位的试样切取时，不得附有其他
层胶。每层各取5个试样，测试结果为去掉最低的2个数据后取的中值。
C.2.1.2 将样品裁切、打磨成符合GB/T 528
的2型试样，并标明试样的部位及层次。
C.2.1.3
当胎面胶花纹特殊不能切取标准尺寸时，可按实际情况裁取试样的夹持部分。
C.2.1.4 按 GB/T 528 进行拉伸性能试验，按GB/T 3512
进行老化后的拉伸性能试验。
C.2.2 硬度
C.2.2.1 在胎面、基部胶各层切取厚度不小于6 mm、长度不小于40
mm、宽度不小于15 mm 的样品，
除纤维基部胶外，可用同一层的最多3个样品叠成试样。
C.2.2.2 按 GB/T 531.1
测定各层样品的硬度，胎面胶表面硬度可直接在轮胎冠部测定；基部胶表面硬
度，可在轮胎与轮辋轮廓表面曲线接触的部位测定，仲裁时应以样品制成的试样上所得结果为准。
C.2.3 耐磨性
C.2.3.1
阿克隆磨耗试验：以胎冠中心线为基准，沿纵向切取样品。对胎面胶厚度在10 mm
及其以下
的样品，切取2个长约250 mm、 宽约15 mm～20mm
的样品，并以胎面层表面为试验面；对胎面胶厚度
在10 mm 以上的样品，切取2个长约250 mm、 宽约15 mm～20mm
的上、下两层试样，上层以胎面层
表面为试验面，下层以靠近基部胶部位为试验面。
C.2.3.2 按 GB/T1689 的规定裁切、磨削及粘接试样。
C.2.3.3 按 GB/T1689 进行试验，试验结果按 GB/T 8170
的规定修约到小数点后两位。
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